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                革新時代的產物 探索蔚來ES8制造之旅

                發布時間:2018-10-26責任編輯:小顧來源:蔚來
                  相信各位對于蔚來汽車,很多人應該都已經不陌生了,蔚來造的第一款量產車是一款動力達1360匹馬力的電動超跑——EP9,它于2016年下線,并在全球多個賽道創造了圈速記錄,頓時讓蔚來名聲大噪。隨后在2017年,高性能智能電動7座SUV——ES8,12月正式上市,補貼前指導價區間為44.80-54.80萬元,首批10000臺創始版車型被預定一空。那么小編好奇,這么一款高品質的電動SUV是如何制造出來的?在2018年10月24日,我們帶著滿滿的期待和疑問,走進合肥先進制造基地,揭開關于蔚來更多的秘密。
                  探秘合肥先進制造基地
                  這次 NIO House 的選址可謂是一次大膽的嘗試,把一家蔚來中心和ES8的制造基地共同放在一起。蔚來的創始人、董事長兼CEO李斌先生表示:其實這個NIO House算整個工廠的前廳,可以對用戶、媒體、各個合作伙伴開放工廠的參觀。據悉,蔚來合肥先進制造基地由蔚來與江淮聯合打造,但蔚來品牌不會與江淮品牌共線生產。它位于合肥市經濟技術開發區,占地約839.6畝,總建筑面積約23萬平方米。這座全新智能高端電動車制造基地按照業內最高標準建設, 設有沖壓、車身、涂裝以及總裝四大工藝車間,擁有國內最新全鋁車身生產線,另外還建有質量中心、試車跑道、能源中心、蔚來中心和綜合辦公區。
                  蔚來表示,發展電動汽車是中國汽車產業升級的重要核心,而企業間優勢互補、共贏發展,是我國新能源汽車產業構筑全球競爭力的必由之路。蔚來汽車擁有前瞻的理念和雄厚的技術資源, 江淮汽車在生產制造、供應鏈體系等方面具備深厚的積累和底蘊。兩家公司強強攜手,優勢互補,高效整合資源,將快速提升我國新能源汽車產業的國際競爭力。
                 
                  產能進展
                  全新制造基地采用訂單生產制,年產能規劃10萬臺智能純電動汽車(雙班),并具備可擴展性。截至2018年9月30日,蔚來已累計交付3,368臺高性能電動7座SUV ES8,其中2018年第三季度交付量為3,268臺。2018年9月單月交付量為1,766 臺,較前月增長約58%。此外,通過生產線的持續改造升級,不僅能夠滿足不斷增長的ES8訂單需求,也將為預計于2019年6、7月交付的5座高端電動SUV ES6預留產能。
                 
                  沖壓車間
                  車間占地面積12672平方米。一條高精度、高柔性的無塵化沖壓生產線,擁有2500噸伺服機械壓力,其拉伸系統采用全球頂尖液壓數控墊,更利于零件成型;搭配ABB直線七軸機器人,實現無人化生產。
                  沖壓車間生產21個沖壓件生產,其中大型覆蓋件模具來自日本富士,包括側圍、頂蓋、電機蓋等,天汽模則主要是門 板等。蔚來ES8擁有全球最大的鋁側圍外板,拉伸深度高達380mm,代表了全球領先的鋁材沖壓產出水平。
                  ES8的沖壓工藝通過十多次的CAE模擬和回彈補償,保證了沖壓件的成型裕度,并通過長達10輪的模具調試優化,最終沖壓件的精度達到了豪華車的水平:匹配部位+/-0.5mm。
                  沖壓線生產的每個零件都經過線尾檢驗人員的100%全方位檢查,每批次都會進行表面質量抽檢,用高亮油來模擬油漆后的狀態;尺寸質量每批次進行3件關鍵點測量,確保零件的精度和穩定性。
                 
                  國內最新的全鋁車身生產線
                  沒有粉塵、碎屑、煙霧,國內最新的全鋁車身生產線占地面積為64800m²,相當于9個標準足球場大小。這里生產的首款車型為七座高性能智能電動SUV ES8,標準生產節拍15JPH(240秒/臺),目前已擴展至20JPH(180秒/臺)。ES8    的鋁材使用率高達96.4%,全球量產車中最高。
                  傳統的鋼結構車身主要采用焊接,不僅火花四濺,還伴隨濃重的粉塵和焦糊氣味。走進蔚來全鋁車身車間,最直觀的感覺是安靜、干凈,因為全鋁連接主要采用鉚接技術,溫度適宜,噪音小,同時車間在部分連接工位設有除塵裝置,會對點焊區、弧焊區、激光焊區,焊接過程中產生的微量煙塵, 進行吸風換風處理,整個車間符合當下減排和環保要求。
                 
                  最新設備,核心工位100%自動化
                  由江淮和蔚來按照最新的技術體系和產線標準建設,由全球頂尖的合作伙伴?瑞典ABB、法國ARO、德國DEPRAG、   史丹利百得集團等合力打造。307臺機器人實現車身主要連接100%自動化,車間整體自動化率97.5%,是國內最現代化的全鋁生產線。
                 
                  全球產量的全鋁車身中最高比例的鋁材應用量-96.4%
                  ES8鋁材的使用率高達96.4%,這也是全球量產的全鋁車身 中最高比例的鋁材應用量。(高于捷豹XFL的75%,凱迪拉克CT6的58%)
                  在正確的地方使用正確的材料
                  為了確保整車強度,ES8白車身綜合使用了3系、5系、6系和7系鋁材。其中,3系合金為真空高壓壓鑄鋁合金,具有強度高、尺寸精度高的特點, 能成形復雜結構,促進設計輕量化;板材方面5系分布比較分散,主要用于四門一蓋和支架;6系板材主要分布在車頂、地板和前艙等處,保證乘員安全;擠壓鋁合金(擠壓型材)主要是6系和7系,7系擠壓材料特別選用7003號變形鋁材。ES8在 主前后縱梁、前保吸能盒等部位應用了7003號鋁材,共6個件。其中前縱梁部的應用件最大,兩側共計10.4kg。7003號鋁材強度高,具有優異的沖擊韌性和吸能表現,多用于軍事器材、裝甲板和導彈裝置。
                 
                  航空級全鋁連接工藝 最復雜的工位有16個ABB機器人組成
                  ES8全鋁車身輕量化材料的應用在實現車身減重的同時,也對相應連接技術提出了更高的要求。其最大的挑戰不僅在于需斥巨資建造先進生產線、更高昂的鋁材成本,還需要通過采用多種連接工藝互補,實現最精益求精的生產工藝。
                  外總拼工位,共計有16臺ABB機器人,是目前車身車間工藝操作最復雜的工位,它由4個上件機器人、8個SPR鉚接機器人、2個FDS機器人及2個鋁點焊機器人通過PLC程序控制同時作業。
                 
                  大數據實時監控每一臺車身數據
                  機器人通過德國進口巴斯勒(Basler)工業探頭,精密監控167 個車身關鍵尺寸,自動采集測量數據,并通過計算機進行統計、分析、存儲數據和信息,得出判定結果,即使在光環境較為復雜的車間中也可以進行精確的掃描,極大限度避免和減少不合格產品的產生。
                  此外,專用的白車身剖解實驗室會對七項連接工藝進行剖解,并通過金相分析確認連接質量是否滿足標準。
                  定期抽檢,對每臺白車身的1016個車身掃描點對比檢測。
                  車身車間圍繞全鋁車身的最新連接工藝,充分考慮后期更多車型的兼容性及柔性化切換能力,可滿足三款車型的共線生產要求。
                 
                 
                  43臺機器人實現內外全自動車身噴涂
                  車間占地面積20724平方米,擁有43臺全自動機器人,35臺自動噴涂機器人+6臺涂膠機器人UBS/UBC+2臺涂膠機器人LASD。生產流程先進環保,保障制造的高品質。前處理采用 硅烷綠色前處理工藝,不含有害重金屬,減少廢液廢渣排放。
                  在車身顏色設計階段就開始與全球最大的涂料供應商之一的德國巴斯夫涂料部(BASF Coatings)深度合作,無論是漆膜外觀還是物理性能,度身定制的色彩配方和涂料工藝都達到了豪華車中的頂級水平。針對ES8采用訂單化生產的特性,會通過FAS排隊區域將同色訂單優化排列,減少色漆噴涂中換色帶來的浪費。
                 
                  國內首個配備光新通道的涂裝車間
                  車身有水平面,有垂直面,不同的光照上去,反射的角度不一樣。曲面光源能保證光照角度的一致性,輔以可調節的色溫,有利于精確檢查油漆的缺陷。
                 
                  大數高據效+整互車聯裝+配智能
                  作為汽車制造四大工藝的最后一道流程,總裝車間不但要負責整車裝配、檢測,更要做到可靠的品質保障。數字集約化管理,運用多層級設備進行智能化監控,能夠提高生產效率,實現關鍵零部件在線防錯。
                  通過地源熱泵技術實現廠房內溫度調節的綠色工廠總裝屋頂共有512個大小為16.2m²的全自動透明通風天窗, 可最大限度地使用自然光進行廠房內的照明。同時屋頂也布置有光伏發電板,最大程度地使用綠色能源,可使總裝車間的總能耗下降20%。
                  另外,總裝車間使用地源熱泵技術實現廠房內的溫度調節, 一共安裝了116個獨立式空調模組,通過使用地下120米的深層水來進行熱量交換,使廠房內的體感溫度始終處于比較舒適的恒溫狀態。
                 
                  整車裝備過程實時監控,可追溯
                  作為以太網智能先進制造基地的核心之一,所有的電動工具已經全部裝配了傳感器,能夠根據程序設計進行智能引導和防錯,每一把電槍可以精確自動采集扭矩大小、扭矩曲線、轉速、打緊順序及角度,并通過QCOS系統進行擰緊指示和控制,當出現異常時系統會自動報警并與生產線體聯動而自動停線,以確保扭力100%合格,確保整車品質。
                  即使面對柔性化生產,同樣從容實現多車型復雜程序智能擰緊。此外,所有的生產信息將匯聚成為大數據,進一步提升智能化水平。
                 
                  全面的品控管理和質量檢查
                  每一輛車從上線到下線交付,經過四大工藝和30多個檢查工序、共計3000多項檢查內容。這些檢查和檢查方法源于“過程質量管理”的理念,也包含了采集用戶反饋后所作的深度調整。
                  從四輪激光定位測量到高精度快速加液設備、便攜式智能刷新,再到診斷設備等,均采用最新科技,每一個細節都通過精確的數據控制確保高品質。
                 
                  結語:此次參觀讓我們對蔚來產品的誕生以及它充滿高科技的制作流程有了初步的了解,了解了蔚來汽車是如何讓精益生產更加精益求精。蔚來汽車雖然是個年輕的品牌,但擁有如此高科技、高品質、高服務的支撐,蔚來車型能夠如此優秀確實是必然的,它宣示了中國在電動汽車方面的強大實力,以及互聯網造車模式的潛力。
                品 牌
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